棚番バーコードシールの貼り方｜ピッキング動線が変わる貼付ルール【Step3】

棚番のルールを決め、バーコードシールを作ったら、いよいよ棚に貼り付けていきます。

「順番に貼るだけでは？」と思われるかもしれませんが、ここには押さえておきたいポイントがあります。貼り方ひとつで、毎日のピッキングで歩く距離が変わるからです。

ロケーション作成の全3回、その最終回として、棚番バーコードシールの貼り方をご説明します。

棚番バーコードは何のために貼るのか

あらためて原点を確認しておきます。棚番バーコードが果たす役割は、大きく2つです。

この2つだけであれば、貼り方に多少のばらつきがあっても成立します。しかし限られたスペースで効率よくピッキングするとなると、作業動線に沿って貼ることが決定的に重要になります。

ピッキングの歩き方には、大きく2つの型があります。

理想はワンウェイピッキングです。同じ通路を二度歩かずに済むため、1件あたりの歩行距離が短くなります。1日100件の出荷であれば、その差が100回分積み上がります。

そして、この歩き方を決めているのが棚番の並び順です。ピッキングリストは棚番の順に出力されますから、貼った順番がそのまま歩く順番になります。

棚に番号を貼るとき、つい各列の先頭から若い順に、きれいに揃えて貼りたくなります。図面上は整然として見えます。

ところがこの貼り方だと、1列目の端まで進んだあと、また1列目の先頭側まで戻って2列目に入る、という動きになります。列の長さの分だけ、毎回無駄に歩くことになります。

そこでおすすめしているのが、実際にピッキングする方向に沿って番号を進めていく貼り方です。1列目は手前から奥へ、2列目は奥から手前へ。折り返しながら番号が進むように貼ります。

こうすると、棚番の昇順に歩くだけで自然と一筆書きになり、スタート地点に戻ってきたときにはリストのすべてが揃っている、という形が作れます。

ゼータロジは基本的に棚番の昇順で在庫を見て引当を行い、ピッキングリストも棚番の若い順に並びます。動線に合わせて貼っておけば、システム側で特別な設定をしなくても効率のよい順路になります。

作業としては地味ですが、シールを貼り始める前に、ピッキングカートを押しながら倉庫内を一周してみることをおすすめします。

特に重量物の位置は見落とされがちです。重い商品を最後に取ると、軽い商品の上に載せることになります。重いものを先に通る位置に置くだけで、積み直しの手間と破損が減ります。

縦に長い倉庫では、よく出る商品を入口に近い棚に集めることで、動線距離をさらに短くできます。

すべての商品を出荷頻度順に並べ替える必要はありません。上位の数%を手前に持ってくるだけで、体感できるほど変わります。

ただし、これは最初から完璧に決める必要のない部分です。運用を始めてから、ロケーション移動や入荷時の格納先の指定で少しずつ調整していけば十分です。

季節によって売れ筋が変わる商材であれば、繁忙期の前に見直す、というサイクルを作っておくとよいでしょう。

スキャンする人の目線と手の届く高さを基準にします。棚の段ごとに貼る場合は、その段の手前側の枠に統一しておくと、どこを狙えばよいか迷いません。位置がばらばらだと、探す時間が積み重なります。

手が届かない高さの棚は、ラベルを目線の高さの枠にまとめて貼り、番号で段を区別する方法があります。脚立に登ってスキャンする運用は、安全面からもおすすめできません。

台車が当たる位置や、荷物の出し入れでこすれる位置は避けます。冷蔵・冷凍倉庫では結露に耐えるラベル材が必要です。剥がれてしまったときのために、棚番の一覧と貼付位置の図面を残しておくと再発行が簡単になります。

床に区画を引いて、そこに番号を割り当てます。ラベルは床に貼るのではなく、近くの柱や壁面、ラックの支柱に貼るほうが長持ちします。

棚番バーコードがすべて貼り終わったら、次は棚番と商品コードの紐付けです。商品を棚に格納しながらスキャンしていくことで、「どこに何がいくつあるか」がシステム上に出来上がっていきます。

この段階まで来れば、在庫管理はもう動き始めています。

ロケーション管理について、もっと詳しく

固定ロケーションとフリーロケーションの使い分け、ハンディからその場で棚を作れる仕組み、入荷当日に出荷するための仮ロケーションの運用まで、ゼータロジのロケーション管理をまとめています。

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