同じ人数、同じ棚のまま。
1日に出せる件数だけが変わる。
出荷が遅れる原因の多くは、システムの性能ではなく倉庫の中を歩く順番にあります。ゼータロジは3種類のピッキングリストと、自由な出力順の指定で、いまの人員と棚のまま処理量を引き上げます。配送伝票との並び順まで揃えるので、セット間違いによるテレコ出荷も起きません。
3種類のピッキングリストを、使い分けられます
注文の入り方によって、効率のよい取り方は変わります。1種類しか出せないシステムでは、どこかで無理が出ます。
得意先別ピッキングリスト
注文ごとに1枚出す、最も一般的な形です。顧客情報や支払方法も記載されます。ピッキングリスト・納品書・送り状の3枚セットを現場に渡す、という運用が物流現場の標準です。
庫内でピッキングするための情報が印刷されており、金額情報は入りません。だから納品書が別に必要になります。
グロスピッキングリスト
トータルピッキングリストとも呼ばれます。商品ごとにまとめて（グロスして）出す形式です。
複数の購入者が同じ商品を買っているとき、注文ごとにピッキングすると同じ棚へ何度も足を運ぶことになります。商品ごとにまとめれば、その棚へ行くのは1回で済みます。取ってきたあとに注文ごとへ分ける「種まき」の工程とセットで使います。
ハイブリッド納品書
ゼータロジ独自の形式です。納品書としての商品ごとの明細表示に加えて、その下にピッキングすべきロケーションと数量を印字しています。
1枚で納品書とピッキングリストの両方の役割を果たすため、そのまま箱に同梱すれば余分な紙が残りません。
得意先別ピッキングリストは、そのままでは納品書になりません。同じ商品でもロケーションが分かれると行が分かれてしまうためです。納品書としては1行であるべきものが、庫内の都合で2行3行に割れる。この構造上のズレが、ピッキングリストと納品書を別々に印刷せざるを得なかった理由でした。
「ハイブリッド納品書」は、こうして生まれました
機能一覧の一行では伝わらない機能なので、生まれた経緯そのものをご紹介します。
あるお客様から、こんなご相談をいただきました。
「ピッキングリストと納品書をセットで出荷検品したあと、ピッキングリストが残ってしまいます。裏紙に再利用するくらいしか使い道がなくて、とても無駄なんですが、合体させることってできないでしょうか」
できない理由は、はっきりしていました。ピッキングリストと納品書は役割が違うため、表現の仕方そのものが違うのです。片方は「どの棚から、いくつ取るか」を示すもの。もう片方は「何を、いくらで、いくつ売ったか」を示すもの。同じ注文を扱っていても、並べ方が一致しません。
そこで、納品書の形式を土台にしました。受注と同じ「商品ごとの明細」を並べ、その各行の下に、ピッキングすべきロケーションと数量を添えるという構造にしたのです。納品書としての体裁を保ったまま、庫内での取り出しにも使えます。
出荷が終わったら、その紙をそのまま箱に入れる。捨てる紙が1枚もなくなりました。
ゼータロジの機能の多くは、こうした「現場で毎日起きている小さな無駄」への相談から生まれています。
出力順を変えると、歩く距離が変わります
ピッキングリストを「どの順番で印刷するか」は、地味に見えて一日の作業量を左右します。
受注状況に応じて、並べ替えのルールを選べます
印刷順は得意先別が一般的ですが、それが最適とは限りません。注文日時順、店舗コード順、数量合計の多い順など、お客様の受注状況に応じた並べ替えをゼータロジ側で計算して出力します。
「まず大口から片付ける」「早い時間の注文から出す」といった現場の判断を、リストの並び順で表現できます。
縦に高い倉庫では、上の階から始めたほうが速い
保管スペースを縦に設計している倉庫では、常に1階から順にピッキングしていくのは大変です。上へ下へと何度も往復することになります。
そこで、最上階のロケーションが絡んでいるピッキングリストから先に印字します。担当者はそのリストだけを持って最上階から作業を始められます。
配送伝票との並び順まで、揃えます
ここを揃えていないシステムは意外と多く、そして揃っていないと現場で確実に事故が起きます。
左手にピッキングリスト、右手に配送伝票
倉庫が出荷指示を受け取るとき、必要なのはピッキングリストだけではありません。配送伝票（送り状）が要ります。配送伝票は運送各社の専用システムで印刷します。
その専用システムに取り込むCSVデータは、ゼータロジからピッキングリストと一緒にダウンロードされます。そして両者をセットにしてから出荷作業へ進みます。
このときピッキングリストの印刷順と配送伝票の並び順が違うと、1件ごとに該当する伝票を探すことになります。そして探しているうちに、セットを間違えます。
CSVの項目名や並びは、CSVデータマッピングでお使いのソフトの形式に合わせられます。送り状発行ソフトを乗り換える必要はありません。
受注から出荷までの流れ
ピッキングリストが出てくるまでに、システム側で何が起きているかをご覧ください。
受注データを取り込む
モールやカート、受注管理システムから出力した注文CSVを取り込みます。項目の並びはお使いの形式に合わせられるので、CSVを加工する手間はありません。手入力での伝票作成も可能です。
在庫を引き当てる
出荷伝票に対して在庫を引き当てます。引き当てられた分は「出荷待ち」として確保され、有効在庫から差し引かれます。欠品や引当できない注文はこの時点で一覧に出るため、出荷作業を始めてから気づく、ということがありません。
ピッキングリストと配送伝票データを出す
引当時に、出荷伝票1件につきピッキング番号が自動で採番されます。ここで3種類のリストから形式を選び、並べ替えのルールを指定して印刷します。配送伝票用のCSVも同じ並び順で出力されます。
棚を回って取る
リストに印字されたロケーションを回ります。ハンディターミナルまたは無料のWebスキャンで商品バーコードを読むと実績数が入り、予定数との差数が0になればピッキング完了です。進捗は管理画面にリアルタイムで反映されます。
出荷検品でもう一度通す
梱包時にもバーコードで照合します。違う商品はここで弾かれます。出荷件数が多い日は複数台で並行して進められます。
送り状データを出して、在庫を確定する
検品が完了した分の送り状データをCSVで出力し、運送会社の発行ソフトへ渡します。出荷が確定した時点で在庫が減り、その日の在庫数は自動的に正しくなります。
よくあるご質問
グロスピッキングと得意先別、どちらを使うべきですか？
同じ商品が複数の注文にまたがる割合で決まります。まとめ買いされる定番商品が多いならグロス、注文ごとの中身がばらばらなら得意先別が向いています。日によって切り替えることもできます。
ハイブリッド納品書だけで運用できますか？
可能です。1枚で納品書とピッキングリストを兼ねるため、印刷枚数そのものが減ります。ただし庫内での書き込みや複数人での分担がある場合は、従来どおり分けたほうが回るケースもあります。
いま使っている送り状発行ソフトは変えられません。
変える必要はありません。ゼータロジは検品完了分の送り状データをCSVで出力する役割で、発行そのものは現在お使いのソフトで行います。CSVの形式はそちらに合わせます。
並べ替えのルールは自分で設定できますか？
基本的な並べ替えは画面から指定できます。倉庫のレイアウトに固有の順序（上階優先など）は、運用をお聞きしたうえで設定します。無料相談で倉庫の構造をお聞かせください。
1日あたりの出荷件数が多いのですが、印刷が追いつきますか？
まとめ出力に対応しており、条件で絞り込んだ分を一括で出せます。1日3,000件規模のご相談も承っています。件数と作業体制をお聞かせいただければ、個別にご提案します。
ピッキングを省略したいケースがあります。
引当時に「実行（ピッキングを省略）」を選ぶと、ピッキング工程を飛ばして出荷検品へ直行できます。少量の注文や、目の前の在庫からすぐ出す場合に使えます。
ピッキングについて、さらに詳しく
実務の考え方はブログでも解説しています。
ピッキングリストとは？記載項目と3つの型
そもそもピッキングリストに何を書くべきか。基本的な考え方から解説しています。
ピッキングリストを納品書に出来ないの？
ハイブリッド納品書が生まれる前の、現場からの問いかけそのものです。
ピッキングリストと納品書を同時に出せないの？
印刷まわりの運用について、具体的な手順を解説しています。
テレコ出荷
別のお客様に別の商品を送ってしまう事故。なぜ起きるのか、どこで止めるのかを整理しています。
ハンディターミナル検品
ピッキング実績をスキャンで入力する仕組み。端末の選び方とレンタルについて。
ロケーション管理
ピッキングの動線を決めるのは棚番の設計です。フリーロケーションの考え方を解説しています。
対応範囲について、先にお伝えしておきたいこと
ゼータロジの機能全体は機能ページにまとめています。このページはピッキングと出荷に絞った内容です。
送り状の発行そのものは行いません
ゼータロジは検品完了分の送り状データをCSVで出力するところまでを担当します。印字は運送会社の発行ソフト（B2Web、e飛伝Ⅱ、ゆうプリR など）で行っていただく形です。そのぶん、いまお使いの運送会社と発行ソフトをそのまま継続できます。
デジタルピッキングや自動搬送機との連携は範囲外です
棚に取り付けたランプで指示を出すデジタルピッキングシステムや、自動搬送機との接続には対応していません。想定しているのは、人が紙のリストとハンディを持って棚を回る運用です。
倉庫レイアウトの最適化そのものは行いません
出力順の調整でピッキング動線は改善できますが、棚の配置そのものを設計するツールではありません。ただし、どういう並べ方が効くかについては導入時にご相談に乗っています。
いまの倉庫で、どの並べ方が効くかをお話しします
倉庫の構造と1日の出荷件数をお聞かせいただければ、どのピッキングリストと出力順が向いているかを無料相談の場でお答えします。
1ヶ月間、実際の業務データで無料お試しいただけます。最短3日でご利用開始。