「WMSとは」を検索されている方の多くは、Excelや紙での管理に限界を感じ始めていたり、通販事業を始めたばかりで、これから在庫や出荷の仕組みを整えようとされている段階ではないでしょうか。
この記事では、WMS（倉庫管理システム）とはどのようなシステムなのか、入荷から出荷までの業務の流れに沿って、機能や仕組みを一つずつ解説します。
この記事を読んでいただければ、WMSがどのような困りごとを解決してくれるシステムなのか、全体像がつかめるようになっています。
WMS（倉庫管理システム）とは
WMSは、Warehouse Management Systemの略で、日本語では「倉庫管理システム」と訳されます。
商品が倉庫に届いてから、梱包されて配送業者に渡るまで、倉庫の中で起きる一連の業務を管理するシステムです。
紙の伝票やExcelで行っていた在庫の記録・ロケーションの管理・出荷の指示を、システムとバーコードの読み取りに置き換えることで、記録のズレや確認漏れを減らします。
混同されやすい言葉に、受注管理システム（OMS：Order Management System）があります。OMSが「注文をどう受け付け、どう処理するか」を管理するシステムであるのに対し、WMSが管理するのは「倉庫の中で商品がどう動くか」です。両者は役割が異なるため、WMSと受注管理システム(OMS)を連携させて使うのが一般的です。
WMSが解決してくれる困りごと
WMSがどのようなシステムかをイメージしていただくために、通販事業者様からよく伺うお悩みと、WMSでどう解決できるかを並べてみます。
- 「在庫数がExcelと実際の棚で合わない」→ 入出荷のたびにバーコードで記録するため、手入力によるズレが起きにくくなります
- 「どの棚に何があるか、ベテラン担当者しか分からない」→ ロケーション管理によって、誰が探しても同じ場所にたどり着けます
- 「注文が増えると、出荷ミスも比例して増える」→ 引当・ピッキング・出荷検品の各段階でバーコード照合が入るため、間違いに気づける機会が複数生まれます
- 「賞味期限のある商品で、期限切れの在庫を出荷してしまった」→ ロット単位で入荷日・使用期限を管理し、先入れ先出しの運用がしやすくなります
- 「棚卸のたびに丸1日、業務を止めている」→ ハンディターミナルでのスキャンにより、実施時間そのものを短縮できます
いずれも、出荷件数が少ないうちは表面化しにくく、増えるにつれて負担として重くのしかかってくる問題です。
共通しているのは、こうした問題の多くが「人の記憶・経験・目視」に頼った運用から生まれているという点です。バーコードによる照合を各工程に挟むことで人為的ミスを減らし、探す・確認する・数え直すといった無駄な動きを省くことで出荷作業そのものを効率化できます。作業時間が短縮されれば、同じ人数でより多くの出荷をこなせるようになり、繁忙期の増員を抑えるなど人件費の削減にもつながります。
在庫管理システムとの違い
「在庫管理システム」という言葉も、WMSとほぼ同じ意味で使われることがあります。
ただし、在庫管理システムという言葉は、基幹システムや受注管理システムに含まれる在庫管理機能を指すこともあれば、WMS単体を指すこともあり、文脈によって範囲が変わります。基幹システムに含まれる在庫管理機能は、あくまで「在庫の数量」を管理するための補助的な機能であることが多く、ロケーションごとの保管場所や、ピッキングの効率までは踏み込まないケースがほとんどです。
これに対してWMSは、倉庫の中の「モノ」と「作業」の両方を管理対象にしている点が特徴です。在庫の数量だけでなく、「どの棚にあるか」「誰が」「いつ」「どの手順で」動かしたかまでを記録し、現場の作業そのものを効率化・標準化します。
WMSが管理する業務の全体像
WMSが管理する業務は、大きく次の流れで進みます。
- 入荷・検品
- ロケーションへの保管
- 受注データの取り込みと引当
- ピッキング
- 出荷検品
- 梱包・送り状発行
- 出荷
ここからは、それぞれの工程で何が行われているのかを順番に見ていきます。
入荷・検品
倉庫に商品が届いたら、まず注文どおりの数量が入荷しているかを確認します。この工程が「検品」です。
WMSでは、ハンディターミナルやスマートフォンで商品のバーコードを読み取りながら検品を行います。目視だけの確認に比べて、数え間違いや品番違いに気づきやすくなります。
入荷した商品には、SKU（Stock Keeping Unit：在庫管理の最小単位）ごとに入荷日を記録します。同じ商品でも仕入先やタイミングが違えば別の「ロット」として管理し、賞味期限や使用期限（賞味期限）がある商品であれば、ロットごとに期限日も記録します。
これにより、先に入荷した商品から出荷する「先入れ先出し（FIFO：First In, First Out）」の運用がしやすくなり、期限切れの在庫が奥に取り残されるといった事態を防ぎやすくなります。
保管・ロケーション管理
入荷した商品は、倉庫内の棚（ロケーション）に格納されます。
ロケーション管理とは、倉庫内の保管スペースに番地を割り振り、「どの商品が、どの棚に、いくつあるか」をシステムで管理する仕組みです。棚に住所を与えることで、担当者の経験や勘に頼らずに商品を探し出せるようになります。
ロケーションの持ち方には、商品ごとに棚を固定する「固定ロケーション」と、空いている棚に自由に格納する「フリーロケーション」があります。フリーロケーションは、商品の入れ替わりが多い通販事業者様に向いた方式で、棚の空きを無駄にしにくいのが特徴です。
受注データの取り込みと在庫引当
ECサイトのカートシステムや受注管理システム(OMS)との連携によって、注文データはWMSに取り込まれ、出荷の指示に変換されます。この連携ができていないと、注文のたびに手作業でデータを転記する必要が生じ、件数が増えるほど負担になります。
注文データが取り込まれたら、次に行うのが「引当」です。引当とは、出荷する注文に対して、どのロケーションのどのロット在庫を割り当てるかを確定する処理です。
引当によって、実際に倉庫にある在庫（実在庫）のうち、まだ他の注文に使われていない在庫（有効在庫）を正確に把握できます。在庫が足りない場合はここで欠品として検出されるため、出荷直前になって商品がない、という事態を防ぎやすくなります。
引当の仕組みや、引当できないトラブルが起きる原因について詳しく知りたい方は、こちらの記事もあわせてご覧ください。
在庫引当とは？有効在庫（フリー在庫）との関係と、引当できない3つの原因 →
ピッキング
引当が終わると、倉庫のスタッフは棚から商品を集める「ピッキング」の作業に移ります。
WMSでは、何をどこから集めればよいかを示す「ピッキングリスト」が出力されます。ロケーションの並び順を考慮したリストであれば、倉庫内を行ったり来たりする無駄な移動を減らせます。
ピッキングの進め方には、注文1件ごとに商品を集める方式のほか、複数の注文をまとめて一度に集めたあとで仕分ける「グロスピッキング（トータルピッキング）」と呼ばれる方式もあります。出荷件数が多い倉庫では、後者を取り入れることで倉庫内を移動する回数自体を減らす工夫がされることもあります。
ピッキングの際は、ハンディターミナルやWebブラウザでのバーコードスキャンで実績数を記録します。集める商品の品番と実際にスキャンした商品が一致しているかをその場で確認できるため、集め間違いに早い段階で気づけます。
出荷検品・梱包・送り状発行
ピッキングが終わった商品は、梱包の前にもう一度「出荷検品」を行います。注文内容と集めた商品が一致しているかをバーコードで最終確認する工程で、ここで誤りに気づければ、誤出荷としてお客様の手元に届く前に止められます。
検品が終わった商品は梱包され、配送会社の送り状ラベルを発行して貼り付けます。送り状番号を伝票に記録しておくことで、あとから配送状況を追跡することもできます。
在庫棚卸
WMSを使っていても、在庫のズレが完全になくなるわけではありません。定期的に実際の在庫数とシステム上の在庫数を突き合わせる「在庫棚卸」が必要です。
紙の棚卸表で行っていた作業も、WMSであればハンディターミナルでロケーションと商品をスキャンしながら数量を入力する形に置き換えられます。棚卸にかかる時間を短縮しながら、ズレが起きた場所を特定しやすくなります。
トレーサビリティ
WMSでは、入荷日やロット単位で在庫を記録しているため、「いつ入荷した商品が、いつ、どの注文で出荷されたか」をさかのぼって確認できます。これがトレーサビリティー（追跡可能性）です。
食品や化粧品のように使用期限がある商品を扱う通販事業者様にとっては、万が一の自主回収や問い合わせが発生した際に、対象のロットを特定しやすくなるという意味でも重要な機能です。商品によっては、ロット単位の管理よりもさらに細かく、シリアル番号によって1点ごとに個品管理を行うケースもあり、高額商品や保証対応が必要な商品の追跡に活用されています。
WMSを導入する目安
WMSの導入は、出荷件数が多いほど効果を感じやすくなります。目安として、月間の出荷件数が数百件を超えてくると、Excelや紙での管理では在庫の手入力や目視確認が追いつかなくなり、在庫のズレや誤出荷が増え始めます。
通販事業者様の中には、月間出荷件数が500件を超えたあたりから検討を始められる方が多くいらっしゃいます。もちろん、取り扱う商品点数やスタッフの人数によっても事情は変わってきますので、あくまで一つの目安としてお考えください。
よくある質問
Q. 出荷件数が少なくても、WMSは導入したほうがいいですか？
A. 出荷件数がまだ少ない段階では、Excelでの管理でも十分に対応できることが多いです。ただし、出荷件数が伸びる見込みがあるなら、在庫のズレや誤出荷が目立ち始める前に、早めに仕組みを整えておくという考え方もあります。判断に迷う場合は、月間の出荷件数の推移を目安にするとよいでしょう。
Q. 現在Excelで管理している在庫データは、WMS導入時にそのまま引き継げますか？
A. 一般的に、商品マスタや現在の在庫数量をCSV形式に整えることで、WMS側に取り込めるケースが多いです。ただし、ロケーションの割り振りやSKUコードの整備など、事前に決めておくべき項目もあるため、導入時にはある程度の準備期間を見ておくと安心です。
Q. WMSを導入すれば、誤出荷はゼロになりますか？
A. 引当・ピッキング・出荷検品の各段階でバーコード照合が入るため、人の目だけに頼る運用に比べて誤出荷は大きく減らせます。ただし、スキャンを省略してしまう運用が定着してしまうと効果は薄れるため、現場でのルール徹底も合わせて重要になります。
WMSを選ぶときの視点
WMSには、自社のサーバーに構築するオンプレミス型と、インターネット経由で利用するクラウド型があります。近年は、初期費用を抑えやすく、サーバーの保守が不要なクラウド型を選ばれる通販事業者様が増えています。
選定の視点をより詳しく知りたい方は、こちらの記事もあわせてご覧ください。
在庫管理システムの選び方｜失敗しないための10のチェックポイント →
ゼータロジの立ち位置
ゼータロジは、月間出荷件数がおよそ500〜3,000件規模で、自社の倉庫から自社で出荷されている通販事業者様に向けたクラウド型のWMSです。
ここまでご紹介した入荷・ロケーション管理・引当・ピッキング・出荷検品・在庫棚卸といった一連の業務を、月額固定料金でカバーしています。
物流ロボットや自動搬送設備といった大規模なマテハン機器との連携や、多拠点・大規模倉庫向けの高度な機能は、標準機能としてはご用意していません。必要な機能に絞り込み、シンプルに使える設計を基本としていますが、こうした個別のご要件がある場合も、まずはご相談いただければと思います。
ゼータロジがどのような範囲を担当するシステムか、詳しくはこちらをご覧ください。
まとめ
WMSは、入荷・ロケーション管理・在庫管理・引当・ピッキング・出荷検品・梱包・在庫棚卸という、倉庫の中の一連の業務を管理するシステムです。
SKUやロット単位で入荷日・使用期限を記録することでトレーサビリティーを確保し、バーコードとハンディターミナルによる照合で、人の目だけに頼らない正確な作業を実現します。
Excelや紙での管理に限界を感じ始めたタイミングが、検討を始める一つの目安です。自社の出荷規模にどのようなシステムが合うのか、比較検討の材料として次の記事もあわせてご参照ください。
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- ロケーション管理とは？固定とフリーの使い分け・番号の決め方・マップの作り方
- ゼータロジはどのようなシステムか｜担当する範囲と特徴
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