出荷件数が増えてくると、まず負担として表面化しやすいのが「ピッキング」の作業です。人を増やしても思ったほど早くならない、担当者によって作業時間にばらつきが出る。こうした悩みを抱えて検索されている方も多いのではないでしょうか。
この記事では、ピッキングとはそもそも何をする作業なのか、出荷フローの中でどこに位置づけられるのか、そしてミスや非効率を防ぐためにどんな工夫ができるのかを、通販事業者様向けにまとめて解説します。
ピッキングとは
ピッキングとは、出荷する商品を、倉庫の棚（ロケーション）から必要な数だけ集める作業です。
出荷フローの中では、在庫引当によって「どの商品を、どのロケーションから、いくつ出荷するか」が確定したあとに行われます。ピッキングで集めた商品は、次の工程である出荷検品に渡され、注文内容と一致しているかを最終確認したうえで梱包・発送されます。
つまりピッキングは、データ上で確定した引当の内容を、実際にモノとして倉庫内から取り出す工程です。ここで集め間違いが起きると、そのまま誤出荷に直結します。
ピッキングの基本的な進め方
引当が確定すると、何をどこから集めればよいかを示す「ピッキングリスト」が出力されます。倉庫のスタッフはこのリストをもとに、ロケーションを回って商品を集めていきます。
集めた商品は、ハンディターミナルやスマートフォンでバーコードを読み取り、リストの内容と一致しているかをその場で確認します。目視だけの確認に比べて、品番違いや数え間違いに早い段階で気づけるのが特徴です。バーコード読み取りの始め方については、こちらの記事もご参照ください。
ハンディターミナルの予算が取れないとき｜検品を始めるための選択肢 →
Webスキャン｜追加費用なしで始めるバーコード検品 →
ピッキングリストの型は、目的によって変わる
ピッキングリストには、注文ごとに商品を集める「シングルピッキング」、複数の注文をまとめて集めたあとで仕分ける「グロスピッキング（トータルピッキング）」、納品書と兼用する「納品書一体型」など、いくつかの型があります。
個別ピッキングとグロスピッキング、進め方の違い
個別ピッキング（シングルピッキング）は、出荷1件ごとに、必要な商品を最初から最後まで集め切る方式です。集め終えた時点でその注文は完結しているため進捗が把握しやすく、仕分けの工程自体が発生しないため仕分けミスも起きません。一方で、同じ商品を扱う棚を注文の数だけ何度も訪れることになりやすく、出荷1件あたりの移動距離は長くなりがちです。
グロスピッキングは、複数件分の出荷をまとめて一度に集め、そのあとで注文ごとに仕分ける方式です。同じ商品をまとめて集められるため、倉庫内を回る総移動距離を減らせます。ただし仕分けの工程が別途必要になり、仕分けの際に取り違えるリスクも新たに生まれます。出荷件数が多い日や、同じ商品が複数の注文にまたがりやすい商材で効果を発揮しやすい方式です。
どちらか一方に決めきる必要はなく、普段は個別ピッキング、繁忙期やセール時だけグロスピッキングに切り替えるといった運用も考えられます。
どの型が向いているかは、出荷件数や商品構成によって変わります。記載項目や出力順の設計まで含めて詳しく知りたい方は、こちらの記事で解説しています。
ピッキングリストとは？記載項目と3つの型、出荷効率を決める出力順の設計 →
ピッキングで起きやすいミス・非効率
ピッキングでよく起きる問題は、大きく2つに分けられます。
ひとつは、集め間違いです。似た品番、色・サイズ違いの商品、隣り合ったロケーションの取り違えなどが典型で、これがそのまま誤出荷につながります。誤出荷全般の原因については、こちらの記事で詳しく整理しています。
誤出荷を減らす最初の一歩｜原因の共通点は「人の目に頼ること」 →
もうひとつは、倉庫内を無駄に歩き回ってしまう非効率です。ピッキングリストの順番がロケーションの並びと噛み合っていないと、担当者は倉庫内を行ったり来たりすることになり、集める商品数以上に時間がかかってしまいます。
ピッキング効率化のポイント
ロケーションの並び順とリストの出力順を合わせる
もっとも効果が大きいのが、ピッキングリストの出力順を、実際の棚の並び順に合わせることです。番号順、通路の並び順にリストが出力されれば、担当者は一筆書きのように倉庫内を一周するだけで集め終えられます。
ゾーニング（エリア分割）
倉庫が広い場合は、エリアごとに担当を分け、複数人が並行してピッキングを進める体制を取ることもあります。1人がすべてのエリアを回るよりも、移動距離の合計を減らせます。
建物の構造に合わせた工夫
倉庫の形状によっては、一般的な進め方が必ずしも最適とは限りません。例えば、ビル一棟を使う縦に長い倉庫では、各階にスタッフを配置し、上下移動そのものを流れ作業に変えてしまう方法も考えられます。
縦に長い倉庫のピッキング｜各階に人を置く階層リレー方式という考え方 →
バーコード照合でミスを減らす
効率化と並んで大切なのが、正確さです。集めた商品をバーコードで照合する運用にしておけば、ピッキングの段階で集め間違いに気づけるため、出荷検品での差し戻しやクレーム対応そのものを減らせます。
こまめな部分棚卸とロケーション整理の効果
ピッキングにかかる時間は、そのまま出荷作業全体の所要時間に直結します。ロケーションと実在庫にズレがあると、担当者は「あるはずの場所にない」商品を探し回ることになり、その1件のためにピッキング全体が止まってしまいます。
倉庫全体を止めて行う大掛かりな棚卸だけでなく、動きの多い商品やロケーションから優先的に数を数え直す「部分棚卸」を日常的に組み込んでおくと、ズレが小さいうちに解消でき、探す時間そのものを減らせます。
また、在庫が特定のロケーションに偏っていたり、同じ商品が複数の棚に分散していたりすると、それだけでピッキングの移動距離は伸びます。定期的にロケーションを整理し、動きの多い商品を出入口に近い棚へ移すといった在庫分布の見直しも、地味ながら効果の大きい改善策です。
中小規模の自社出荷ECで起きやすいつまずき
月間の出荷件数が数百件を超えてくると、紙のピッキングリストや口頭での指示だけでは対応が難しくなってきます。よくあるのが、繁忙期に人を増やしても、教育が追いつかず、かえってミスが増えてしまうというケースです。
ベテラン担当者の「どこに何があるか」という経験に頼った運用は、その担当者が休むと途端に作業効率が落ちてしまいます。ロケーションを整理し、誰が作業してもリストどおりに集められる状態にしておくことが、出荷件数が伸びていく段階では特に重要になります。
よくある質問
Q. ピッキングリストは紙でなくてもいいですか？
A. ハンディターミナルやタブレットの画面上でピッキングリストを確認しながら作業する運用も広く使われています。紙の印刷・持ち歩きの手間が減るほか、集めた実績をその場でシステムに反映できるという利点があります。
Q. 人を増やせばピッキングは早くなりますか？
A. 一時的には早くなりますが、動線が悪いままだと、増員した分だけ倉庫内が混雑し、思ったほど効果が出ないこともあります。まずはロケーションの並びとリストの出力順を見直すほうが、費用をかけずに改善できる場合があります。
Q. ピッキングミスをゼロにできますか？
A. バーコード照合を組み合わせることで大きく減らせますが、完全にゼロにするのは簡単ではありません。集める段階と、そのあとの出荷検品の段階、二重にチェックが入る仕組みにしておくことが、現実的な対策になります。
ゼータロジの立ち位置
ゼータロジでは、引当が確定した出荷伝票ごとにピッキングリストが作成され、ロケーション順に商品が並んだ状態で出力されます。明細には入荷日や消費期限も表示されるため、先入れ先出しの判断がしやすくなっています。
複数の注文をまとめて集める高度なグロスピッキングの仕組みなど、大規模倉庫向けの機能までは対象としていませんが、月間出荷件数がおよそ500〜3,000件規模の通販事業者様であれば、標準の機能で十分に効率化を実感いただけます。個別のご要件がある場合は、まずはご相談ください。
まとめ
ピッキングとは、引当で確定した内容にもとづいて、倉庫の棚から商品を集める作業です。集め間違いはそのまま誤出荷につながり、動線の悪さはそのまま作業時間の長さに直結します。
ロケーションの並び順とリストの出力順を合わせること、バーコードで照合すること。この2点を押さえるだけでも、ピッキングの精度とスピードは大きく変わります。
出荷フロー全体の中でピッキングがどう位置づけられるかは、次の記事もあわせてご参照ください。
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