中小企業のビジネスを多角から支援することに、命を燃やすnishimotoです。
今までの経験の中で倉庫物流会社さんを見てきて、やはり一番目につくのは、
「印刷物の多さ」
です。
バーコードが印刷されている作業リストを印刷するので、インクジェットプリンタだとにじんで
バーコードがスキャンできない可能性があります。
そのため、レーザービームプリンタを導入されるわけですが、コストもかかるためＳＯＨＯ向けの
安価なタイプを購入されるケースが多いのです。
初期導入コストは最小限に抑えられますが、1年も使えば調子が悪くなるくらいのハードワーク。
またトナー代もバカになりません。
プリンタメーカにお金をばらまいているような感覚にさえ思ってしまいます。
入荷には入荷リスト、返品には返品リスト、出荷時には、ピッキングリストと検品リストと
その時どきで印刷が必要になります。
しかしこの印刷した用紙は、一日の業務が終了するとすべて廃棄されてしまいます。
情報はコンピュータにあるため、残しておく必要がないからです。
もちろん、裏紙としてメモ帳などに再利用することは可能ですが、こんなにたくさんのメモ帳が
必要になることはありませんｗ
WebかんたんWMSのプロジェクトを立ち上げたとき、コンセプトの一つとしたのが
「ペーパーレス」
です。
なんとかならないものだろうか、と考えました。
実は、倉庫物流作業において、完全にペーパーレスにすることはとても難しいのです。
たとえば、各作業リストにおいても、「見る」だけではなく「書き込む」こともするからです。
とても、原始的に見える方法ですが、ITが発達した今でも「紙に書き込む」というのはとても安心感が
あります。
特にピッキングリスト内に、数が足りたかどうか、どこまでピッキングしたかのチェック
完了したあと署名をするなどなど記入することがたくさんあるからです。
タブレット端末に、作業リストを表示して、チェックボックスなどを設けて電子作業リストを
実現してもタブレットを操作することに慣れていない現場の方々にするとストレスの原因となります。
そこで、作業を断片的に見ていくと、ピッキングリストと出荷検品リストはほぼ同様のものであること
がわかります。
この違いは、一方はロケ単位で集約（同一品番でもロケが分かれると明細行が分かれる）と、一方は
ロケ無関係で品番ごとに集約されている点。
これらは、表現方法が異なるだけで、１出荷単位ということは変わりありません。
つまり、
「ピッキングリストを出荷検品リストとして兼用することができる」
という点に着目しました。
出荷検品時、ピッキングをしてきた商品のバーコードをスキャンしながら箱に梱包していきます。
この時、出荷検品リストを印刷しても、出荷検品リストそのものを見ながら作業することがないこと
に気付きます。
では、なぜ出荷検品リストを印刷するのか。
それは、出荷検品作業をするための作業用バーコードをスキャンするためです。
検品を行って、数量がオーバーすればハンディターミナルから警告が発生します。
そこで、出荷検品リストを印刷せず、ピッキングリストだけでピッキング⇒出荷検品までを行えるように
してみたところ今までの作業とそん色なく業務を進めることができました。
単純な発想ですが、出荷検品リストそのものを印刷しなくなった分、出荷作業時における印刷枚数は
半分に軽減できたことになります。
さて、本題の「ペーパーレス」について考えた場合、
これまでのバーコードスキャナにおいて、一次元バーコードリーダーは、液晶画面に表示されている
バーコードをスキャンすることができませんでした。
しかし、ここ最近ＣＣＤカメラを搭載した一次元バーコードリーダーが出回りつつあり、このバーコー
ドリーダーであれば液晶画面に表示された一次元バーコードをスキャンすることができます。
WebかんたんWMSでは、タブレットなどでもリスト関係をプレビュー表示することができるため
これらの機器の組み合わせで完全ペーパーレスを実現することが可能です。
ただ、難点があります。
・作業者ひとりひとりにタブレットを支給すのはコストがかかる。
・バーコードリーダーをＣＣＤカメラ搭載のものに変更する必要がある。
・ピッキング現場などでちょっとしたメモが必要な場合、工夫が必要。
などです。
WebかんたんWMSでは、近い将来に向け現場でストレスなくペーパレスが実現できるよう開発を
進めていきたいと思っています。
その解決方法の一つが、過去のブログで書きました
のハイブリッド納品書です。
現場作業において「ペーパーレス」ではありませんが、出荷後社内にペーパーが残らない仕組みです。
こちらも是非御覧ください。
それではまた！
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